铝挤压型材广泛应用于建筑、交通、电子等领域，但在挤压过程中，常出现裂纹、气泡、起皮等表面缺陷，影响产品质量和性能。本文将深入探讨这些缺陷的形成原因及解决方案，帮助企业优化生产工艺，提高成品率。
常见挤压缺陷及应对措施
1. 裂纹（Cracks）
产生原因：
① 加热温度过高 → 材料表面应力增大，超过抗拉强度；
② 挤压速度过快 → 表面与内部应力失衡，导致开裂；
③ 模具摩擦过大 → 拉应力超出材料承受范围；
④ 温度不均 → 铝锭内外部温差过大；
⑤ 多孔模设计不合理 → 中心材料补充不足。
解决方案：
✔ 精确控制挤压温度（如400℃~500℃）；
✔ 降低挤压速度（根据合金类型调整）；
✔ 优化模具表面处理（氮化、PVD涂层降低摩擦）；
✔ 均匀加热（采用感应加热或阶梯式升温）；
✔ 合理布局多孔模（避免中心区材料流动不足）。
2. 气泡（Bubbles）
产生原因：
① 挤压筒与铝锭间隙过大 → 空气滞留；
② 挤压筒/垫磨损 → 气体渗入；
③ 挤压速度过快 → 空气来不及排出；
④ 润滑油含水 → 受热膨胀形成气泡；
⑤ 分流模挤压不当 → 残料剪切不彻底。
解决方案：
✔ 调整铸锭尺寸（减少挤压筒间隙）；
✔ 定期更换挤压垫（防止磨损漏气）；
✔ 低速挤压（预留排气时间）；
✔ 使用无水润滑剂（避免水分蒸发）；
✔ 优化残料剪切工艺（确保排气彻底）。
3. 起皮（Peeling）
产生原因：
① 挤压筒污染/磨损 → 铝材表面粘附不良；
② 铝锭油污 → 影响表面结合力；
③ 合金更换未清理 → 新旧合金结合不牢。
解决方案：
✔ 定期清洁挤压筒（避免残留氧化皮）；
✔ 控制铝锭表面清洁度（去油、去氧化层）；
✔ 彻底清理设备（更换合金时严格清洗）。
预防措施总结
✅ 优化工艺参数（温度、速度、压力）；
✅ 定期维护设备（检查磨损、更换损耗件）；
✅ 严格清洁管理（避免油污、氧化污染）；
✅ 采用高品质模具（减少摩擦与缺陷）。
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