引言
在当今竞争激烈的市场环境中，产品质量已成为企业生存和发展的关键因素。研究表明，80%的质量问题并非源于技术或生产环节，而是源于管理问题。
产品质量是生产出来的，不是检验出来的
只有在生产过程中的每个环节，严格按照生产工艺和作业指导书要求进行，才能保证产品的质量。
如果忽略过程控制，只靠检验，是不可能保证产品质量的，因为质量检验，只能剔除次品和废品，并不能提高产品质量。
也就是说，质量控制的重点决不能放在事后把关，而必须放在制造阶段，即生产过程阶段。
常见的错误观点
容许少数的不良，意外的瑕疵是无可避免的
品质是品管部门的责任
只重视产品的检验，检验人员需要负责解决瑕疵品
出了问题，都觉得是品质部门的事情
许多做品质工作的朋友，都或多或少有过这样的感受。往往写报告时，品质部一个人完成，其他部门基本上不管；老板觉得品质不是很重要，研发很重要，赚钱才是最重要的。
所以，品质部门在公司并没有什么地位，往往说了几句真话，就被闪人了。
为什么会出现品质问题？
开发阶段问题
产品开发前问题不处理好，量产直通率太低，就希望靠着品质救火，想靠提高检测的频率，从中降低瑕疵品或不合格品
物料管理问题
加入返工料，不合格物料，却没有事先经过测试验证，没有准确的产品质量波动情况认知
生产压力问题
客户催着要货，上面施压，老大就根据自己的所谓的实际经验说话，对于不在标准范围的产品，实施特殊放行，导致产品问题
标准更新问题
行业提高了产品的质量标准，公司还依旧按照原来的标准生产
品质的真实案例
案例一：汽车配件黑点问题
某汽车配件，使用某公司生产的ABS（750SQ），用了3.4吨后，发现用该原料制造的塑料件表面均有黑点，造成产品不合格，造成了巨大的损失。
案例二：奶膜味道问题
某公司生产白色膜用于奶膜，所有的检测项目都合格，所以方法出厂，但是薄膜生产商在使用的时候，发现母粒味道比较难闻，后来就进行投诉。导致几百吨的订单全部取消。
案例三：色差控制问题
某公司生产的工程母粒，由于对颜色控制不严格，导致使用公司生产的塑料件产生色差，从而导致客户不再使用该公司的塑料产品。
案例四：水分控制问题
由于对塑料水分控制不严格，导致塑料制品商在使用塑料过程中，塑料出现各种气泡，导致大量的不合格品产生，最后几十吨的塑料，全部退货，并赔偿已造成的损失。
关键洞察
质量管理体系的每一环节，都需要进行质量控制，而这些控制显然不是质检部门或质量管理部门能够完全承担的，必须由处于最佳位置的人员来实施这些控制。
某些产品的在生产过程中发现质量问题很容易，但在检测中却很难发现，此时，生产作业者显然比质检员对质量问题更了解，如果作业者不主动控制质量，仅仅依靠质检员把关，产品质量就难以从根本上得到保证。
如何全方位控制产品质量？
产品在设计阶段就基本定位了，然后的质量全靠采购、加工制造、包装、运输来保证了，把这些环节控制好，质量自然就控制好了。
所以产品质量是在设计和生产过程中实现的，质量是通过工艺管理实现的。
八大质量意识
命脉意识
认识到产品的品质不好，产品就没有市场，企业就失去了利润来源
客户意识
一切以客户为中心，把自己看成客户，把自己看成是下一道工序的操作者
预防意识
在第一时间把事情做好，预防品质问题的发生
程序意识
品质管理是全过程、全公司的，各个过程之间必须是有序的、有效的
责任意识
质量问题有80%出于管理层，而只有20%的问题起源于员工
持续改进意识
品质没有最好，只有更好；品质改善是一个持续的、不断完善的过程
成本意识
品质做得好，可以将产品的成本降到最低
教育意识
品质始于教育，终于教育
责任分配
管理者可控缺陷约占80%，操作者可控缺陷一般小于20%。在管理者完善管理水平的同时，还必须要使操作者明白如下四点：
操作者知道他怎么做和为什么要这样做
操作者知道他生产出来的产品是否符合规范的要求
操作者知道他生产出来的产品不符合规格将会产生什么后果
操作者具备对异常情况进行正确处理的能力
结语
80%的质量问题源于管理问题，这一现象揭示了管理在质量管理中的核心作用。通过优化管理，企业可以显著提升质量，增强竞争力。
建立明确的质量管理目标、管理层以身作则、完善沟通机制、加强员工培训、设计合理的激励机制和实施持续改进，是优化管理、提升质量的有效策略。
企业应将这些策略融入日常管理中，不断追求卓越，实现可持续发展。
质量是生产出来的，不是检验出来的
80%的质量问题源于管理问题
全员参与是质量保证的关键
持续改进是质量管理的核心
预防优于纠正
