引言
随着国内制造企业实力的提升，很多工厂开始大举购买更好的设备进行生产。然而，有些工厂使用这些设备后的效能并不太理想，有的甚至在短期内设备就开始出现故障。
差在哪里？
"我们工厂那些设备，天天坏，坏了就报修，维修真没少花钱，老板也不想想怎么维护保养！"
正因为我们的生产现场管理对于设备的严重疏漏，设备才会经常出现"症状"！一流的工厂时时维护设备，三流的工厂天天维修设备，一字之差，效能却相差数倍。
管理理解差异
差在对现代管理的理解，差在管理制度的落实，差在用落后的观念去使用最先进的设备。
设备依赖度高
现代班组的生产，越来越离不开各种加工、辅助设备，没有稳定运行的设备，就不会有班组正常的生存基础。
故障频发影响
设备频频违背我们的心愿，故障频发，能源中断，油路泄漏，备件不良，功能丧失等问题时时干扰正常工作。
管理角色转变
班组长从组织生产的"战斗精英"，变成了组织抢修、汇报的"救火精英"。设备管理部门和专业维修人员疲于应付，工作东奔西杀，到处救火，可依然摆脱不了被一线人员抱怨的厄运。
如何实现零故障？
有人可能要问，按照零故障观点，设备岂不可以永久地使用下去了吗，这里我们要区分两个不同的概念就是自然老化和强制恶化。
自然老化
虽然使用方法正确，但随着时间的推移，设备发生了物理和化学的变化，初期的性能逐渐下降。
强制恶化
未按应有的方法作业，人为地促使了恶化。比如应加油处未加油，或未进行应有的设备清扫等。
零故障的核心意义
设备的使用寿命就低于其应有寿命，大大短于自然老化的寿命。因此零故障观点的意义在于指导我们正确认识故障，做该做的事以避免强制恶化，延缓自然老化。
目前为止，之所以还存在很多故障，往往是没有抓住故障的真正原因。在故障发生前，通常都存在一些微小的、隐含的缺陷。如果在故障发生前，对这种不引人注目的、最终导致故障的潜在缺陷加以重视，并及时改善，就可以消除故障。由此可见，潜在缺陷的明显化处理是"无故障"的原则。
实现零故障的五大对策
1. 具备基本条件
所谓具备基本条件，就是指清扫、加油、紧固等。故障是由设备的劣化引起的，但大多数劣化是由于不具备基本条件3要素引起的。
2. 严守使用条件
机器设备在设计时就确定了使用条件。严格按照使用条件使用，设备就很少产生故障。比如电压、转速、温度及安装条件等。
3. 使设备恢复正常
一台设备，即使具备了基本条件，保证使用条件，由于很难做到十全十美，因此设备还是会发生劣化，产生故障。所以应经常地对设备进行正确的检查和预防修理。
4. 改进设计上的不足
有些故障即使采取了上述三种对策后仍无法消除，它们往往是由于设备在设计、制造、安装过程中的不足或差错所造成。对这类故障应认真分析并对这些缺陷加以改善。
5. 提高人的素质
所有的对策都要由人来实施，在实现零故障的过程中人是最根本的。首先要有认真的态度，敬业的精神，其次对故障有正确的认识，最后要提高操作和维修人员的专业技能。
日常工作重点
在日常工作中要做好这三方面的工作：防止劣化的活动：正确操作、准备、调整，清扫、加油、紧固等；测定劣化的活动：检查使用条件，对设备作日常、定期检查以早日发现故障隐患；复原劣化的活动：及时消除隐患和劣化，使设备恢复到正常状态。
用步进方式来开展自主保养
大家都希望设备有高的效率。就设备而言，其效率的高低涉及两方面的人，一是生产使用人员，二是保养维修人员。应该看到，生产使用和维修保养是一个整体的两个方面，这就好比自行车的两个轮子，只有二者齐备互相配合，才能充分发挥出设备的效能。
自主保养理念
我们把生产使用部门进行的以"防止设备劣化"为中心的保养活动叫做"全员参加的自主保养活动"。在自主保养活动中，为了充分地发挥设备的能力，必须实行"自己的设备由自己管理"，做一个能驾驭设备的人。
操作人员应具备的四种能力
能发现异常的能力
能发现设备异常的"异常发现能力"，并不单纯是已产生了故障或产生不良时才发现异常，而是当似乎要发生故障，似乎要产生不良时，能对这些故障原因之类的异常一目了然。
处理复原能力
对于已发现的异常现像，只有使之恢复至原来的正确状态，才能发挥设备本来的功能，而且还应能根据异常的程度来决定是否向上级及维修保养部门报告。
条件设定能力
应该决定一个确定的量，以判断设备是否正常。判断基准应定量，以温度为例，其定量应确定为"应在XX度以下"，而不能模糊地描述为"不得有异常的发热"。
维持管理能力
设备发生了故障再维修总没有预防在先的好，为此，就必须确实地遵守既定标准，比如"清扫、加油标准"、"自主检查标准"等。
七步完成自主保养
第一步：初期清扫
以设备为中心彻底清扫灰尘、垃圾等。将清扫变检查，检查能发现问题，发现设备的潜在缺陷，并及时加以处理。
第二步：发生源对策
为了保持和提高第一阶段初期清扫的成果，就要杜绝灰尘、污染等的根源，对难于维护保养的部位采取有效对策。
第三步：编写基准
根据第一、第二步活动所取得的体会，编写一个临时基准，以保养自己分管的设备，如清扫、加油，紧固等基本条件。
第四步：综合检查
学习设备结构、功能及判断基准，检查设备各主要部分的外观，发现设备的缺陷并使之复原，同时使自己掌握必要的检查技能。
第五步：自主检查
在第三步编写的基准基础上，加上第四步学到的内容，并完全遵照执行，这就是自主检查基准。
第六步：整理、整顿
从现有的以设备为中心的活动向外围设备、整个车间扩大活动范围，发展为实现并维持整个车间应有的形象。
第七步：自主管理彻底化
通过以前6步的活动，已获得了不少的成果，这第七步就要建立起不断改善的意识，不断地进行PDCA循环。
总结
制造业设备故障频发的根本原因在于管理理念和方法的落后。一流的工厂时时维护设备，三流的工厂天天维修设备。通过区分自然老化和强制恶化，实施五大零故障对策，并采用步进式自主保养方法，企业可以显著降低设备故障率，提高生产效率。
设备故障的根本原因在于管理理念落后和方法不当
区分自然老化和强制恶化是实现零故障的基础
五大对策从基本条件、使用条件、设备恢复、设计改进和人员素质全面提升设备管理水平
七步自主保养法为车间管理者提供了具体可行的实施路径
操作人员的四种能力培养是设备管理成功的关键
